Böllinger Höfe üzemében a szenvedély egyesül a precizitással, innovációval és fenntarthatósággal: itt zajlik ugyanis a tisztán elektromos Audi e-tron GT sorozatgyártásának előkészítése. A kiemelkedő teljesítmény és a környezettudatosság itt kéz a kézben jár. A 100 százalékban öko áramot és megújuló forrásból származó hőt használó gyártás nettó szénsemleges. Az erőforráskímélő járműgyártási folyamat a papír és a csomagolás használatát is kerüli, zárt alumínium és műanyag láncokat alkalmaz és ez az első új Audi modell, amelyet fizikai prototípus létrehozása nélkül terveztek.
Az Audi e-tron GT modellnek, a márka legerősebb elektromos járművének sorozatgyártása a neckarsulmi üzemben indul. Az Audi Böllinger Höfe üzemében a gyártási folyamat minden mozzanata különleges, akárcsak az autó maga. Egyetlen négy karikás autó sem jutott el ilyen gyorsan a sorozatgyártásra kész fázisba. „Az Audi termékkínálat elektromos és sportos zászlóshajójaként az e-tron GT tökéletesen illik a neckarsulmi üzem, különösképpen a Böllinger Höfe sportautó gyártó létesítményéhez.” – nyilatkozta a gyár vezetője, Helmut Stettner. Az a tény, hogy a sorozatgyártás a koronavírus járvány ellenére is időben elindulhat, a kiemelkedő csapatmunka és a szakértelem megosztásának eredménye.
A neckarsulmi üzem már eddig is plug-in (hálózatról tölthető) hibrid modellekre fókuszáló gyárként működött, az Audi elektromos modelljeinek legjavát kínálva az A6, A7 és A8 modellek plug-in (hálózatról tölthető) és mild hibrid változataival. „Az Audi e-tron GT-vel itt készül a márka első, tisztán elektromos Audi modellje, amelyet németországi üzemben gyártanak és amely újabb jelentős, jövőbemutató lépés számunkra.” – teszi hozzá Stettner.
Az Audi e-tron GT nettó szénsemleges gyártása
Nem csupán a Gran Turismo hajtáskoncepciója az, ami fenntartható: a Böllinger Höfe teljes gyártási folyamata nettó szénsemleges. 2020. elejétől a teljes neckarsulmi üzem kizárólag öko-áramot használ. A Böllinger Höfe üzemében zajló gyártáshoz szükséges hőről a biogázzal működő hő- és villamos energiát kapcsoltan termelő erőmű gondoskodik. Az Audi minősített klímavédelmi projektekből származó karbonkreditet használ, hogy kompenzálja azt a kibocsátást, amely nem váltható ki megújuló forrásból származó energiával. „A brüsszeli és győri gyár nyomában járva a Böllinger Höfe az első Audi üzem Németországban, amelynek gyártási tevékenysége nettó szénsemleges. Ez egy lényeges mérföldkő a neckarsulmi üzem számára és egy újabb fontos lépés azon az úton, amely világszerte az összes üzemünk karbonsemleges működését célozza meg 2025-ig.” – nyilatkozta Peter Kössler, az Audi igazgatótanácsának a termelés és logisztika területekért felelős tagja, összefoglalva ezzel az Audi Mission:Zero programjának célját.
A Mission:Zero környezetvédelmi program számos intézkedést magában foglal a gyártás és a logisztika területéről, amely hatékonyan és fenntarthatóan csökkenti az ökológiai lábnyomot. Kiemelt pontjai a dekarbonizáció, az erőforrás hatékonyság, a biodiverzitás és a vízfelhasználás innovatív megoldásai.
Zöld logisztika: klímasemlegesen a gyárba
A szénsemleges gyártáshoz vezető úton az Audi következetes szemlélettel a teljes értékláncot vizsgálja. Ennek megfelelően a logiszitika legalább olyan fontos, mint a járműgyártás maga. A neckarsulmi üzem teljes vasúti forgalma klímasemleges. A telepen belül sűrített földgázzal (CNG) üzemelő vagy elektromos hajtású mozdonyok teljesítenek szolgálatot. Az Audi szakértőinek javaslatára az egyik kiemelt szállítmányozó partner szintén biometánnal hajtott teherautókat használ a közúti szállítmányozásra. Két, folyékony földgázzal (LNG) hajtott teherautó teljesít szolgálatot az alkatrészek nagyobb távolságokról történő, gyárba irányuló szállítása kapcsán. Az év végén pedig még egy taggal bővül ez a flotta. Minden egyes ilyen jármű akár 20 százalékkal kevesebb szén-dioxidot és közel 85 százalékkal kevesebb nitrogén oxidot bocsát ki, mint a hagyományos dízel tehergépkocsik.
Zárt láncok a környezet védelméért
Szintén az üzem területén valósul meg a fontos erőforrások megóvása és a nyersanyagok újrahasznosítása is. Legjobb példa erre az „Aluminium Closed Loop”, amely egy zárt újrahasznosítási láncot takar. Ennek során a neckarsulmi gyár présüzemében keletkező alumíniumlemez hulladékok kerülnek újrahasznosításra, például az Audi e-tron GT oldalfal elemeinek gyártásánál. A legmagasabb és legmélyebb pontok között mért extrém, 35 centiméteres különbségével ez adja a kerékjárat feletti hangsúlyos domborulatokat és formálja ezzel az e-tron GT rendkívül látványos quattro-domborulatait (quattro blisters). Ehhez minden, az alumínium nehézkes megmunkálásához szükséges műszaki megoldást bevetett a gyártó. Az „Aluminium Closed Loop” zárt láncnak köszönhetően – amely során az alumíniumlemez hulladékot az Audi visszajuttatja a beszállítónak, aki azt újrafeldolgozza és végül az Audi újrahasznosítja azt – az üzem több ezer tonna szén-dioxid kibocsátását spórol meg évente.
De az ökológiai gondolkodás nem áll meg az alumíniumnál. A műanyagok újrahasznosításának jelmondata: „legyen a régiből új”. Egy jelenleg is zajló kísérleti projekt során az A6 és A7 összeszerelése kapcsán keletkező műanyag hulladékot típus szerint szétválogatják, felaprítják majd speciális szálakká alakítják. Ezeket az úgynevezett rostokat használják aztán a gyártási folyamat során a 3D nyomatóknál. A Böllinger Höfe üzemen belüli 3D nyomtatással foglalkozó csapata a dolgozók igényeire szabott segédeszközök széles választékára specializálódott. Ezek közül az eszközök közül több, mint 100 darabot használnak az Audi e-tron GT gyártása során. Az újrahasznosítási projekt célja, hogy létrehozza a tökéletes műanyag zárt láncot.
Az erőforrások következetes megóvása
A zárt láncok alkalmazása nem az egyetlen lehetőség a nyersanyagok megóvására. Az e-tron GT az első Audi, amelynek gyártását fizikai prototípus használata nélkül tervezték meg. Minden összeszerelési fázist virtuálisan teszteltek, házon belül fejlesztett szoftverek és virtuális valóság alkalmazások használatával és ezeket most sikeresen alkalmazzák a gyakorlatban is, a sorozatgyártás részeként. Az érzékeny alkatrészek szállításához használt speciális konténerek szintén prototípus nélkül, az új virtuális módszerrel lettek megtervezve. Ez nem csupán kevesebb fémet igényel, de kevesebb csomagolásra van szükség az alkatrészek védelmére is. A kulcsszavak: kerüljük a hulladékot és a papírt. A karosszériaműhely és az összeszerelés már nagyrészt papírmentesen működik. Az új projektek, mint amilyen például a karbantartási alkalmazás – amely szükségtelenné teszi a hagyományos, kézzel írt feljegyzéseket – szintén papírt takarítanak meg. A logisztika területén jelenleg is zajlik a digitális címkék tesztje, amely szintén ezt támogatja. Ennek keretében elektronikus címkék veszik át a polcon található alkatrésztárolók papír matricáinak helyét. Ez nem csupán kiemelkedően energia hatékony, de változás esetén könnyedén újraprogramozható. Ez a legfőbb előnye a hagyományos, eldobható címkékkel szemben. Az Audi projekt csapata a beszállítókkal is együttműködik olyan további megoldások kialakításán, amelyek következetesen csökkentik a csomagolás és ezzel hulladék mennyiségét.
Az intelligens gyár és precíz kézművesség tökéletes elegye
A csúcsminőség, a csúcsteljesítmény és a részletek iránti szenvedély mindig is megkülönböztette Böllinger Höfe üzemét. Itt készül az Audi R8 2014. óta. Az Audi neckarsulmi üzemének részeként működő sportautómanufaktúrát 2019-ben kibővítették és továbbfejlesztették ez e-tron GT integrációjához. Minden idők két legerősebb és leggyorsabb sorozatgyártású Audi modellje itt készül. „Két, műszakilag teljesen különböző autó gyártása egy gyártósoron egyedülálló a konszernen belül.” – nyilatkozta a gyártást irányító Wolfgang Schanz. „Tisztán elektromos négyajtós kupé modellünk integrációja az Audi Böllinger Höfe kisszériás gyártóegységét egy kiemelkedően rugalmas, csúcstechnológiát képviselő létesítménnyé változtatta, amely ugyanakkor megtartotta kézműves jellemvonásait.” Az ügyfelek a jövő évi világpremiert követően adhatják le rendeléseiket a tisztán elektromos Gran Turismo modellre.